第一章  问题基本概论

第二章  消除浪费

1.   丰田所谓问题

2.   问题分类与特征

3.   问题的层次与分工

4.   丰田问题观

5.   对所承担的业务怀有高度的问题意识

6.   摒弃“有问题是坏事”的意识

7.   不放过细微变化，增强问题意识

8.   没有问题才是最大的问题

9.   问题是对具有问题意识的人，才成为问题

10.  问题是用来扩大我的能力范围的

11.  主管的主要任务是发现和解决问题

1.   精益管理的基本特征——消除浪费

2.   聚焦增值

3.   何谓浪费

4.   浪费的三种形态

5.   制造现场的七大浪费

6.   如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费

7.   员工创造力的浪费是企业最大的浪费

8.   精益改善与传统改善的区别

9.   精益工具方法与浪费消除之间的关系

10.  精益管理的五大核心理念

11.  消除浪费的四大步骤

第三章  问题解决的基本模式

第四章  丰田问题解决法（TBP）

1.        戴明的PDCA

2.        PDCA、CAPDCA、SDCA的区别与联系

3.        福特的8D报告

4.        麦肯锡问题解决七步法

5.        摩托罗拉六步法

6.        结构化解决问题方法的好处

7.        解决问题的障碍

8.        游戏：数字传递

9.        案例练习

何谓丰田问题解决法

Step 1.明确问题

Step 2.分解问题

Step 3.设定目标

Step 4.把握真因

Step 5.制定对策

Step 6.贯彻实施对策

Step 7.评价结果和过程

Step 8.巩固成果

第五章  A3报告

第六章  发现问题

1. 何谓丰田A3纸报告

2. A3报告的特点与好处

3. A3报告解决问题的流程

4. A3报告的类型

5. A3报告的格式与版面设计

6. A3报告的制作流程

7. A3报告的常用工具

8. A3报告的制作要求

9. A3报告制作的注意事项

10. 案例模拟*报告发布

1.  从QCDSMP目标入手发现问题

2.  利用点检表发现问题

3.  从非经济动作中发现问题

4.  从标准作业入手发现问题

5.  正确描写问题的工具——5W2H

6.  正确描述问题的习惯——YES与NO

7.  正确描述问题的难点——数字化

8.  持续改善从发现问题开始

9.  问题发现的方法（五现手法、3U-MEMO法、4M法）

10.问题发现的QC工具与技巧

第七章  分析问题

第八章 解决问题

1.   5WHY的正确应用

2.   应用4M1E/鱼骨图的思维结构

3.   细致看问题的工具——IE

4.   PM手法---原理原则

5.   头脑风暴法

6.   有效分析问题的习惯

Ø  现场现物

Ø  白板

Ø  结构化

7.   问题分析的QC工具与技巧

1.   问题解决的十大意识

2.   问题解决的基本框架

3.   标本兼治的解决问题

4.   解决问题的金钥匙－“六何法”及“四种技巧”

5.   “T”字作业法

6.   关键路径法

7.   思维十法

8.   目标管理法---SMART准则

9.   计划管理法---甘特图

10.  问题解决的QC工具与技巧

第九章  再发防止

第十章  自主改善

1.   现场管理的三项基本工作（维持、改善与标准化）

2.   真正预防的基础——标准化

3.   FMEA

4.   QC工程图

5.   防呆法

6.   变化点管理

7.   自働化

8.   再发防止的QC工具

9.   再发防止的技巧

1.   自主改善的三个条件

Ø  技能

Ø  思维

Ø  习惯

2.   持续改善的工具

Ø  异常分析会

Ø  JM工作改善

Ø  QC小组

Ø  提案制度

3.   大野耐一的十条训诫