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现场问题发现、分析与解决


发布时间:2016-10-26 10:48:54 发布者:管理员 浏览量:

 

n  现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;

n  现场情况千变万化,归结起来只有“两大流”:物流和信息流;

n  作为现场管理者必须要对这三要素和两大流作深入细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案,从而优化现场管理,达成QCD

一、【课程背景】


Ø  公司/部门开会时,大家意见分歧,最后总是不了了之,没有结果

Ø  面对问题,每个人都有不同的套路,缺乏统一的思维模式,沟通困难

Ø  天天忙于解决各种各样的问题而疲惫不堪?而问题仍像水里的葫芦,此起彼伏

Ø  常常只是解决了一个问题,而没有解决一类问题

Ø  没有从系统角度思考问题而头痛医头,脚痛医脚

Ø  没有找到关键原因,老问题重复出现;抓不住主要原因,浪费时间却未有效解决问题

Ø  没有作为科学的方案选择而导致决策失误

Ø  问题总是到出现了才知道,没有预防,只能一声叹息”……

Ø  如何有效的提高自身的问题分析与解决能力,对于团队管理及企业发展来说,都至关重要,传统的但凭经验和简单的分析难以应对复杂的管理环境!!

Ø  丰田问题解决法是根植于丰田生产方式之上的改进技术和思维路径,如果不能理解丰田管理的根本出发点,所谓再先进的工具也不能帮助企业走向卓越。

Ø   学习丰田模式,绝对不能不学丰田模式特有的问题分析与解决技巧。在精益生产体系中,系统地解决问题是有效利用有限资源以改善经营的有效方法


二、【课程目的】

    掌握丰田模式系统分析与解决问题的方法可以助企业在推行精益生产的过程中做到事半功倍,真正获得自身造血能力。发现问题就是发现浪费,解决问题就是创造利润,本课程可以帮助你更有效的找到突破点,并采取行之有效的办法获得最佳的解决之道。

    本课程的终极目的,就是为现场管理者提供一套对现场问题进行发现、分析和解决的基本思路和工具,掌握了它,也许不花一分钱,就可以从科学管理中要效率和效益。

三、【课程特色】

1.  专业讲师深度剖析,通俗易懂;

2.  名企案例分析,结合中国企业的最佳实践,极具实用性;

3.  现场答疑互动,实操练习,形象生动,知识性、趣味性和实践性相结合;

4.  启发式互动教学,结合客户代表的实践分享,权威专家现场点评,共享智慧,碰撞思想。

四、【课程受益】

此次课程将帮助现场管理者在以下方面受益:

Ø  导入问题管理的先进观念与实务流程,树立面对问题的正确心态;

Ø  掌握发现工作问题的方法;运用系统性思考、科学的对比法找出最可能的原因与机会;

Ø  掌握分析问题的思路、方式;以积极态度寻找解决问题的方法,制定解决方案;

Ø  掌握对问题、经验进行总结、归纳与提炼的技巧,以帮助培养遇事能举一反三的能力;

Ø  学会处理复杂问题原则性把握和理性思维,帮您从现象分析中发现关键的问题,确定关注焦点,确立优先顺序,采取有效措施;

Ø  使学员在完成培训之后能学以致用,解决问题,成为发现和解决问题的高手。

五、【课程对象】

     总经理、总监、厂长/经理、主管/主任、班组长等现场管理的各级主管;计划、工艺、技术、设备、质量、物流、仓储等相关管理人员。

六、【行程安排】

日期

      

 

   

开营前一天

17:00-21:00

酒店入住

第一天

周三

12月7日

 

09:00-10:30

问题基本概论

10:30-10:40

茶歇

10:40-12:00

消除浪费(上)

12:00-13:00

午餐&休息

13:00-14:20

消除浪费(下)

14:20-14:30

茶歇

14:30-15:50

问题解决的基本模式(上)

15:50-16:00

茶歇

16:00-17:00

问题解决的基本模式(下)

17:00-

自由活动

第二天

周四

12月8日

 

09:00-10:30

丰田问题解决法(上)

10:30-10:40

茶歇

10:40-12:00

丰田问题解决法(下)

12:00-13:00

午餐&休息

13:00-14:20

A3报告

14:20-14:30

茶歇

14:30-15:50

问题解决案例练习

15:50-16:00

茶歇

16:00-17:00

A3报告制作练习

17:00-

自由活动

第三天

周五

12月9日

 

09:00-10:30

如何发现问题

10:30-10:40

茶歇

10:40-12:00

如何分析问题

12:00-13:00

午餐&休息

13:00-14:20

如何解决问题

14:20-14:30

茶歇

14:30-15:50

再发防止

15:50-16:00

茶歇

16:00-17:00

自主改善与互动答疑

17:00-

结业返程

注:实际课程安排以现场情况为准

 

七、【课程大纲】

第一章  问题基本概论

第二章  消除浪费

1.   丰田所谓问题

2.   问题分类与特征

3.   问题的层次与分工

4.   丰田问题观

5.   对所承担的业务怀有高度的问题意识

6.   摒弃“有问题是坏事”的意识

7.   不放过细微变化,增强问题意识

8.   没有问题才是最大的问题

9.   问题是对具有问题意识的人,才成为问题

10.  问题是用来扩大我的能力范围的

11.  主管的主要任务是发现和解决问题

1.   精益管理的基本特征——消除浪费

2.   聚焦增值

3.   何谓浪费

4.   浪费的三种形态

5.   制造现场的七大浪费

6.   如何识别、分析与消除人//料中的浪费

7.   员工创造力的浪费是企业最大的浪费

8.   精益改善与传统改善的区别

9.   精益工具方法与浪费消除之间的关系

10.  精益管理的五大核心理念

11.  消除浪费的四大步骤

第三章  问题解决的基本模式

第四章  丰田问题解决法(TBP

1.        戴明的PDCA

2.        PDCACAPDCASDCA的区别与联系

3.        福特的8D报告

4.        麦肯锡问题解决七步法

5.        摩托罗拉六步法

6.        结构化解决问题方法的好处

7.        解决问题的障碍

8.        游戏:数字传递

9.        案例练习

何谓丰田问题解决法

Step 1.明确问题

Step 2.分解问题

Step 3.设定目标

Step 4.把握真因

Step 5.制定对策

Step 6.贯彻实施对策

Step 7.评价结果和过程

Step 8.巩固成果

第五章  A3报告

第六章  发现问题

1. 何谓丰田A3纸报告

2. A3报告的特点与好处

3. A3报告解决问题的流程

4. A3报告的类型

5. A3报告的格式与版面设计

6. A3报告的制作流程

7. A3报告的常用工具

8. A3报告的制作要求

9. A3报告制作的注意事项

10. 案例模拟*报告发布

1.  QCDSMP目标入手发现问题

2.  利用点检表发现问题

3.  从非经济动作中发现问题

4.  从标准作业入手发现问题

5.  正确描写问题的工具——5W2H

6.  正确描述问题的习惯——YESNO

7.  正确描述问题的难点——数字化

8.  持续改善从发现问题开始

9.  问题发现的方法(五现手法、3U-MEMO法、4M法)

10.问题发现的QC工具与技巧

第七章  分析问题

第八章 解决问题

1.   5WHY的正确应用

2.   应用4M1E/鱼骨图的思维结构

3.   细致看问题的工具——IE

4.   PM手法---原理原则

5.   头脑风暴法

6.   有效分析问题的习惯

Ø  现场现物

Ø  白板

Ø  结构化

7.   问题分析的QC工具与技巧

1.   问题解决的十大意识

2.   问题解决的基本框架

3.   标本兼治的解决问题

4.   解决问题的金钥匙-“六何法”及“四种技巧”

5.   T”字作业法

6.   关键路径法

7.   思维十法

8.   目标管理法---SMART准则

9.   计划管理法---甘特图

10.  问题解决的QC工具与技巧

第九章  再发防止

第十章  自主改善

1.   现场管理的三项基本工作(维持、改善与标准化)

2.   真正预防的基础——标准化

3.   FMEA

4.   QC工程图

5.   防呆法

6.   变化点管理

7.   自働化

8.   再发防止的QC工具

9.   再发防止的技巧

1.   自主改善的三个条件

Ø  技能

Ø  思维

Ø  习惯

2.   持续改善的工具

Ø  异常分析会

Ø  JM工作改善

Ø  QC小组

Ø  提案制度

3.   大野耐一的十条训诫

课程时间:12月7-9日  上海


课程费用:4980元/人  (此费用含培训期间午餐费用,不含住宿与行程费用)

 

咨询电话:  4000236208、13883340878,联系人:黄斌

    :

        jingfangyu@cqjfy.cn
            huangbin@cqjfy.cn
            jiangmingzhong@cqjfy.cn

 

 网上查询: 重庆景方渝企业管理咨询有限公司   http://www.cqjfy.cn


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